Erimiş metalin(demir,bakır,alüminyum..vb.), elde edilecek parçanın şekline sahip bir
kalıp boşluğuna, yerçekimi veya basınç uygulanarak doldurulup katılaştırma işlemine döküm denir.
Döküm terimi bu yöntemle üretilen parçalar için de kullanılmaktadır.
Dökümdeki aşamaları basit olarak sınıflandıracak olursak:
1. Metalin ergitilmesi
2. Kalıba dökülmesi
3. Katılaşmaya bırakılması
4. Kalıbın açılıp/bozulup parçanın alınması
Döküm
yönteminin seçilmesi için altta belirtilen birkaç üstünlük mevcuttur.
Karmaşık
parça geometrileri kolaylıkla oluşturulabilir
Hem iç (içi boş) hem de dış şekiller oluşturulabilir. Bazı döküm yöntemleri net
şekillidir, bazıları ise net şekle yakındır. Çok büyük ve çok küçük parçalar
üretebilir.
Bazı döküm yöntemleri seri üretime uygundur. Hemen tüm metallerin dökümü
mümkündür. (dökme demir gibi)
Üstün
yönleri olduğu kadar zayıf yönleride fazladır.
Farklı döküm yöntemlerinin farklı zayıflıkları vardır:
-Mekanik özelliklerde sınırlamalar ve homojen olmayan tane yapısı
-Çok ince kesitlerin elde edilmesi zor
-Bazı yöntemlerde ölçüsel ve yüzeysel uygunsuzluklar(kum döküm gibi)
-Sıcak erimiş metaller nedeniyle çalışanlara iş güvenliği sorunları
-Çevre sorunları
Dökümle Üretilebilen Parçalar
Büyük
parçalar
Otomotiv
araçları için motor blokları, silindir kafaları, piston, alüminyum jant vs.
ağaç yakma fırınları, makina gövdeleri, vagon tekerlekleri, borular, pompa
gövdeleri gibi…
Küçük
parçalar
Diş
kaplamaları, mücevher, kızartma tavaları, vana gibi…
Demir esaslı ve demir dışı tüm metal türleri dökülebilir
Döküm genellikle dökümhane ’de yapılır
Dökümde oluşan boşlukların geometrisi parça şeklinin aynı olan boşluklar
içerir. Kalıp boşluğunun gerçek boyut ve şekli, katılaşma ve soğuma sırasında metalin
büzülmesini karşılayacak kadar hafifçe daha büyük olmalıdır Basit geometrilerde
tek parçalı, karmaşıklarda ise çok parçalı yapılır. Kalıplar, kum, alçı,
seramik ve metal olmak üzere değişik malzemelerden seçilir. Üretilen döküm
parçaların kalitesi kalıpların hazırlanmasında gösterilen özene bağlıdır.
Döküm kullanılan kalıp özelliğine göre;
1.Bozulabilir kalıp yöntemleri; katılaşma sonrası döküm parçayı çıkarmak
için dağıtılması gereken bir kalıp kullanır
◦ Kalıp malzemeleri: kum, alçı ve benzer malzemeler, ayrıca bağlayıcılar
2.Kalıcı kalıp yöntemleri; çok sayıda döküm üretmek için tekrar tekrar
kullanılabilecek bir kalıcı kalıp olarak ikiye ayrılır.
◦ Metalden (veya, nadiren) seramik bir malzemeden yapılır
Üstünlükleri ve Eksiklikleri;
Bozulabilir kalıp yöntemleriyle daha karmaşık ve büyük geometriler
oluşturulabilir
Kalıcı kalıp yöntemlerindeki parça şekilleri, kalıbın açılması gerektiğinden
sınırlıdır
Kalıcı kalıp yöntemleri, yüksek hızlı ve seri üretim işlemlerinde daha ekonomiktir
Kalıcı kalıp pahalıdır dizaynı ve üretilmesi zordur
Kalıcı (metal) kalıplarda katılaşma hızı yüksek olduğundan daha ince taneli
döküm parçalar üretilir.
Yüksek ergime sıcaklığı olan metaller kalıcı kalıpta dökülemez
Hiç yorum yok:
Yorum Gönder
İş yoğunluğum dolayısıyla yorumlara cevap veremeyebilirim. Anlayışınız icin teşekkürler.