Kalıp Kenar Kesme Payı Nasıl Hesaplanır?

Kalıplanacak parçanın biçimi ve ölçülerinin şerit parça üzerine aktarılması hatasız ve verimli üretimin temel şartlarındandır.

Şerit malzemenin aktarılmasında öncelikle;

1. Faydalanma-kayıp oranları
2. Şerit malzeme çeşitleri(kısa boylu-rulo)
3. Şerit malzeme hadde yönü
4. Şerit malzeme çapak yönü
5. Kalıplama işleminde kullanılacak pres tezgahı
6. Arzulanan üretim(kalıplama) şekli
7. Kalıp maliyetinin bilinmesi gerekir.

Kalıplanacak parçanın biçimi ve boyutlarına uygun olarak hazırlanacak şerit malzemedeki kesme payı miktarı veya malzeme yüzdesinin en az seviyede tutulması, kalıp tasarımcısının amaçladığı ilk işlemlerden birtanesidir. Çünkü, kalıpta kesme payı miktarı azaltıldığında, üretilecek parça sayısı artacak, fire ve maliyet azalacaktır.. Örneğin, en büyük anma ölçüsü 35mm ve kalınlığı 0,5mm olan parçanın üretiminde kullanılacak şerit malzeme miktarı b=1mm ve a=0,9mm bulunur.

Kalıbın her basmasında şerit malzemenin aldığı yola adım denir. Tek sıralı kalıpmalamada adım; kalıplanan parçanın ilerleme yönündeki boyuyla, kesme payının toplamına eşittir. Ters düz yapılacak çift sıralı kalıplamada ise adım; iki parça boyu ile iki kesme payının topmanına eşittir. Yani tek sıralı kalıplama adımının iki katına eşittir.

Kesme Payı

Şerit malzemenin hazırlanması işlemi üretimin ilk başlangıç evresi olup parça boyutlandırmalarının temelini oluşturmaktadır. Çıkan ölçü değerleri bize kullanacağımız kalıbın boyutu hakkında bilgi vereceği gibi aynı zamanda parçanın kullanılacak sacın ebatları da bulunur. Bu sayede maksimum parça hesabı bulunabilir. Hesaplamalar yapılırken parçanın adım hesabı ve “BŞ’si dikkate alındığı gibi kenar boşluklarıda dahil edilmelidir. Şerit malzemenin sürekliliği ve kalıplanacak parçanın düzgün çıkması için bazı kalıplarda bırakmak zorunda olduğumuz paya, kesme payı denir.

Kesme payı kalıbın çalışmasını engellemeyecek en küçük ölçüde tutulması istenir. Çünkü fire miktarını kesme payı belirler. Fakat yumuşak ve ince malzemelerde fazla, sert ve kalın malzemelerde az bırakılacağı bilinmelidir.

Kesme payını etkileyen faktörler aşağıda belirtilmiştir.

• Üretilecek parçanın biçimi
• Üretilecek parçanın kalınlığı
• Üretilecek parçanın malzemesi

Yan Çakı

Zımbaların dayanımı açısından 4mm ve üzeri parçalarda yan çakı tercih edilmemelidir. Altta yan çakılı bir dişi kalıp gözükmektedir.Yan çakı, şerit kenarında adım miktarı kadar bir kısmın kesilerek şerit eninin daraltılması ilkesi üzerine çalışır.Şerit malzeme ilk başta A ölçüsünde iken kalıplama sonucu Bş ölçüsüne inmektedir. 1 numara olarak verilen yan çakıdır. 2 numaralı parça ise şerit malzemenin dayanması için kalıba yerleştirilmiştir.

Yan çakılı kesim sebepleri:

• Büyük seri imalat kalıplarında
• İnce malzemelerin kesimlerinde
• Hızlı çalışma istenilmesi
• Daha hassas bir ilerlemenin sağlanması gereken yerlerde tercih edilir.

Şerit Malzeme Genişliği Hesabı (B)

1-) Dayama kalıplama işlemine göre şerit genişliği
B= Anma ölçüsü+2b………………………….(mm)
2-) Tek yan çakılı kalıplama işlemine göre şerit genişliği
B= Anma ölçüsü+2b+b1…..……………….(mm)
3-) Çift yan çakılı kalıplama işlemine göre şerit genişliği
B= Anma ölçüsü+2b +2b1…………….(mm)

Şerit Malzeme Adımı (a)

Adım= anma ölçüsü (ilerleme yönü) + kesme payı

Üretim Yüzdesi

% Kesme payı = (S-S1)/S x 100
% Üretim = (S-S1)/S x 100
Sparça = (Adım x Bş)/n ……mm2

S = şerit malzeme yüzey alanı mm2 (tek parça için)
S1= Üretilen (kalıplanan) bir parçanın yüzey alanı
a= Şerit malzeme ilerleme adımı (mm)
B= Şerit malzeme genişliği (mm)
n= Bir adımda üretilen parça sayısı

Yazan: Tuncel Ürüt